Projektowanie hal i wiat, do celów przemysłowych stało się ostatnio bardzo popularne. Nic dziwnego – konstrukcje stalowe są znacznie prostsze do przygotowania i nie wymagają przy tym szeregu formalności, które inwestor musiałby dopełnić chcąc postawić tradycyjny budynek. Wytrzymałość wiat jest na tyle duża, że pozwala tanim kosztem stworzyć nowe miejsca pracy czy strefy magazynowe. Należy jednak pamiętać o odpowiednim zabezpieczeniu części zewnętrznych– są one w większości wykonane ze stali, która jest podatna na działanie korozji!
Rdza – kiedy i gdzie się tworzy?
Bez odpowiedniego zabezpieczenia konstrukcja stalowa bardzo szybko pokryje się charakterystycznym nalotem – stop złożony jest w znacznej części z żelaza, które w kontakcie z powietrzem i niektórymi substancjami łatwo przechodzi w formę tlenkową. Wywołuje to rdzawe wykwity nie tyko obniżające walory estetyczne, lecz co gorsza osłabiające stabilność konstrukcji. Korozja jest naturalnym procesem przejścia czystego żelaza w pierwotną tlenkową formę, dlatego bez odpowiedniego zabezpieczenia nawet najczystszy stop nie przeciwstawi się rdzy. Elementy konstrukcji stalowej wystawione na działanie czynników zewnętrznych są jeszcze silniej narażone na rozwój defektów. Z tego powodu stosuje się produkty uszlachetniające – warstwy cynku lub chromu czy specjalne farby okrętowe, dzięki którym można zabezpieczyć ich powierzchnię.
Sposoby na uniknięcie rdzy
Już samo projektowanie konstrukcji stalowych umożliwia wdrożenie pewnych rozwiązań dotyczących zabezpieczenia surowca – aby zwiększyć jego odporność, stawia się na praktyczną budowę i niski stopień skomplikowania elementów. Chodzi tu głównie o to, by konstrukcja stalowa posiadała jak najmniej zakamarków i przestrzeni, w które mogłaby dostać się wilgoć.
Istnieją także inne sposoby ochrony przed skutkami rdzy. Należy do nich:
- Wykorzystanie inhibitorów korozji, czyli substancji wprowadzanych do środowiska korozyjnego, które ograniczają jej rozwój,
- Wykorzystanie technik elektrochemicznych polegających na zwiększeniu odporności elementów poprzez utworzenie na ich powierzchni ochrony katodowej,
- Przygotowanie powłoki ochronnej, którą może stanowić farba antykorozyjna do metalu, lakier lub powłoka metaliczna.
Typy farb i systemów antykorozyjnych
Jako zabezpieczenie powłoki metalicznej często stosuje się farby jednoskładnikowe – należą do nich produkty alkidowe oraz poliwinylowe, które odznaczają się krótkim okresem wysychania i często stosowane są do pokrycia standardowych konstrukcji stalowych, kontenerów, niekiedy również jako zabezpieczenie maszyn rolniczych. Podobnymi właściwościami odznacza się farba antykorozyjna dwuskładnikowa. Można tutaj wyróżnić produkty epoksydowe – szybkoschnące i dobrze kryjące oraz farby poliuretanowe o właściwościach antykorozyjnych i dekoracyjnych.
Niekiedy stosuje się także produkty:
- Silikonowe – Termoodporne farby do zabezpieczenia powłok narażonych na silne wahania temperatur,
- Etylokrzemianowe – Farby antykorozyjne wykorzystywane przy zabezpieczeniu pieców i rurociągów konstrukcji stalowych,
- Pozostałe – Produkty chlorokauczukowe, wodne, farby okrętowe lub poliwinylowo-akrylowe.
Jak dobrać antykorozyjny system malarski?
Konstrukcje stalowe (wiaty, hale przemysłowe lub powierzchnie magazynowe) powstają z różnych materiałów, dlatego warto jest w pierwszej kolejności ustalić z jakim typem powierzchni mamy do czynienia – pozwoli nam to dobrać właściwą metodę zabezpieczenia. Do montażu konstrukcji często stosowana jest:
- Stal czarna (węglowa) – w jej przypadku ochrona jest szczególnie istotna, ponieważ surowiec ten uchodzi za najbardziej podatny na korozję. Najlepszym sposobem zabezpieczenia jest tu pokrycie konstrukcji stalowej pigmentem antykorozyjnym,
- Stal ocynkowana – została wstępnie zabezpieczona już w procesie klarowania stopu. Nienaruszony surowiec nie wymaga dodatkowych preparatów, po zniszczeniu powłoki należy jedynie pokryć powierzchnię gruntem antykorozyjnym,
- Aluminium – lekki materiał, często stosowany w budownictwie. Nie ulega korozji, dlatego stosowanie farb ma wyłącznie aspekt estetyczny,
- Żeliwo – choć ma wysoką trwałość, narażone jest na działanie wilgoci. Farba okrętowa na rdzę pomoże jednak dobrze zabezpieczyć powierzchnię konstrukcji.
Sposób eksploatacji również ma znaczenie
Malowanie konstrukcji stalowych warto poprzedzić analizą ich przeznaczenia. Pierwszą kwestią, szczególnie ważną przy doborze powłok antykorozyjnych, jest to czy ma ona pokrywać element znajdujący się wewnątrz czy na zewnątrz budynku. W tym drugim przypadku trzeba zastosować farby o zwiększonej wytrzymałości. Ważną kwestią jest również podatność na uszkodzenia mechaniczne i tarcie – takie elementy konstrukcji powinny być zabezpieczone farbami na bazie żywicy epoksydowej lub poliuretanu. Jeśli chcemy zaś pomalować wewnętrzną część zbiornika, należy zwrócić uwagę na to, jaką substancją będzie on wypełniony. Niektóre przechowywane ciecze mogą reagować z przygotowaną powłoką i uszkadzać jej strukturę.
Trzeba sprawdzić środowisko korozyjności i okres trwałości powłoki
Przed zakupem odpowiednich farb, dobrze jest ustalić typ środowiska korozyjności. Norma PN-EN ISO 12944-3 wyróżnia tutaj 6 kategorii:
- C1 – wnętrze suche, bardzo mała korozyjność,
- C2 – wnętrze wilgotne, mała korozyjność,
- C3 – środowisko wiejskie i miejskie na zewnątrz, średnia korozyjność,
- C4 – środowisko przemysłowe i przybrzeżne o średnim zasoleniu,
- C5 – środowisko agresywne chemicznie o bardzo dużej korozyjności,
- C6 – bardzo silnie agresywne środowisko.
W lżejszych przypadkach zazwyczaj wystarczy standardowe malowanie konstrukcji stalowych lub zabezpieczenie elementów zwykłym impregnatem, z kolei przy bardziej agresywnym chemicznie środowisku należy zastosować rozszerzone metody ochrony – obejmujące dobór właściwie przygotowanej stali czy odpowiedni sposób łączenia elementów. Istotny jest również wymagany okres trwałości powłoki. Wyróżnia się tu kategorię:
- L – Wytrzymałość do 7 lat,
- M – Wytrzymałość od 7-15 lat,
- H – Wytrzymałość od 15 -25 lat,
- VM – Bardzo długi okres trwałości, powyżej 25 lat.
Nowoczesne rozwiązanie – farby okrętowe
Ostatnimi czasy sporą popularnością cieszą się wysokiej jakości epoksydowe grunty antykorozyjne, czyli farby okrętowe. Choć kojarzą się one z przemysłem stoczniowym, to w rzeczywistości świetne farby zabezpieczające konstrukcje stalowe, wiaty i hale magazynowe. Farby okrętowe mają szerokie zastosowanie w systemach powłokowych na stali i metalach nieżelaznych – skutecznie zabezpieczają elementy przed działaniem czynników zewnętrznych, w szczególności izolują materiał od wilgoci.
Farby okrętowe Sigma – dlaczego warto?
- Do zabezpieczenia hali stalowej szczególnie nadają się komponenty systemu C5 takie jak:
- Grunt antykorozyjny Sigma – Sigmacover 280
- Farba do gruntowania, grubo powłokowa Sigma – Sigmacover 350
- Nawierzchniowy dwuskładnikowy produkt Sigma – Sigmadur 520
Produkty tej linii często wykorzystywane są w przemyśle stoczniowym, a także do zabezpieczenia konstrukcji przygotowanych ze stali lub innych stopów. Farby okrętowe słyną z doskonałej przyczepności do stali, w tym również stali ocynkowanej oraz metali nieżelaznych. Ich odpowiednia konsystencja pozwala na precyzyjne przygotowanie powłoki i całościowe pokrycie elementu. Farby okrętowe Sigma świetnie nadają się do zabezpieczania złączy spawanych i montażowych oraz pokrycia zewnętrznych części konstrukcji stalowych. Po naniesieniu preparatu uzyskujemy gładką, odporną na uszkodzenia mechaniczne powłokę, która skutecznie blokuje dostęp do stopu konstrukcji. Dzięki takiemu zabezpieczeniu stalowe wiaty mogą być odporne na działanie korozji przez wiele lat!
Pamiętaj, jeśli poszukujesz firmy która wykona dla Ciebie zlecenie malowania konstrukcji, z przyjemnością możemy zająć się takowym zleceniem. Nasza firma, oprócz sprzedaży farb wysokiej jakości, specjalizuje się również w malowaniu konstrukcji stalowych, betonowych, a także wszelkich innych powierzchni przemysłowych.
